Kategorie
Aktualności

Ile kosztuje mała biogazownia rolnicza? Orientacyjny koszt w 2024 roku

Ile kosztuje mała biogazownia rolnicza? Orientacyjny koszt w 2024 roku

MARBUD | Opublikowano: 27 lutego 2024

Biogazownie rolnicze zyskują na popularności jako źródła zielonej energii, przyczyniające się do redukcji emisji gazów cieplarnianych. Ponadto rozwiązanie to oferuje rolnikom niezależność energetyczną. Dzięki rosnącej opłacalności coraz więcej gospodarstw decyduje się na inwestycję w tę technologię.

Choć najpowszechniej stosuje się modele pełnowymiarowe, zasilające większe gospodarstwa rolne, nie brakuje też inwestycji w małe, a nawet mikrobiogazownie.

Czy inwestycja w nie jest opłacalna? Ile konkretnie może kosztować? Wyjaśniamy!

Ile kosztuje mała biogazownia rolnicza

Biogazownie – nie tylko pełnowymiarowe

Chociaż większość biogazowni działających na rynku posiada moc rzędu około 500 kW, coraz większą popularnością cieszą się mniejsze instalacje, dedykowane jednoosobowym gospodarstwom rolnym.

Małe biogazownie, z mocą dostosowaną do indywidualnych potrzeb, okazują się być bardzo korzystnym rozwiązaniem, pozwalającym na osiągnięcie niezależności energetycznej oraz znaczące obniżenie kosztów utrzymania.

To innowacyjne podejście do produkcji energii z odpadów organicznych i biomasy nie tylko wspiera zrównoważony rozwój i ochronę środowiska, ale również oferuje rolnikom realne korzyści finansowe, czyniąc małe biogazownie atrakcyjną inwestycją na przyszłość.

Sprawdź, ile musisz zainwestować, aby korzystać z dobrodziejstw niewielkiej biogazowni.

Mikrobiogazownia i mała biogazownia

Warto dokonać kluczowego rozróżnienia na biogazownie mikro i te określane jako małe. Mikrobiogazownie to instalacje o mocy od 10 do 50 kW, przeznaczone głównie dla najmniejszych gospodarstw rolnych.

Umożliwiają one w pełni efektywne przetwarzanie dostępnych odpadów organicznych na energię elektryczną i cieplną, wystarczającą na potrzeby gospodarstwa rolnego o ograniczonej wielkości. Są to rozwiązania atrakcyjne z punktu widzenia ekonomicznego i środowiskowego.

Małe biogazownie to z kolei instalacje o mocy od 50 kW do 200 kW, które mogą służyć już nieco większym gospodarstwom rolnym, oferując jeszcze większe możliwości w zakresie produkcji energii, a co za tym idzie, inwestycja w nie zwraca się w jeszcze krótszym czasie.

Koszt inwestycji w mikrobiogazownie

Inwestycja w mikrobiogazownię o mocy od 10 do 50 kW to koszt rzędu od 1,2 do 3 mln złotych, w zależności od konkretnych potrzeb i specyfikacji gospodarstwa.

Przeciętna biogazownia rolnicza o mocy 40 kW kosztuje około 1,7 mln złotych. Warto podkreślić, że dzięki dostępnym programom dofinansowań, takim jak „Energia dla wsi”, finalny koszt może być znacznie niższy.

Przeważnie inwestycje w takie instalacje szybko się zwracają – często nawet w ciągu około 2-3,5 lat. Wszystko to za sprawą oszczędności na energii elektrycznej i cieplnej oraz możliwości sprzedaży nadwyżek energii do sieci.

Koszt inwestycji w małe biogazownie

Biogazownie określane jako małe to rozwiązania przeznaczone głównie dla jednoosobowych gospodarstw rolnych o wymaganiach przekraczających możliwości mikrobiogazowni. Ze względu na zróżnicowanie możliwości i cen, oddzielnie omówiliśmy biogazownie o mocy 100 i 200 kW.

Biogazownie o mocy 100 kW

Inwestycja w biogazownię o mocy 100 kW wymaga większych nakładów finansowych niż w przypadku konstrukcji mikro, ale także oferuje większe możliwości w zakresie oszczędności.

Szacunkowy koszt takiej inwestycji może sięgać od 2,5 do 5 mln złotych, w zależności od wielu czynników, takich jak lokalizacja, dostępność surowców czy wymagane prace adaptacyjne.

Ważnym aspektem jest także konieczność spełnienia norm środowiskowych i energetycznych, co może wpłynąć na wybór technologii i materiałów, podnosząc początkowe koszty.

Jednakże zwiększona efektywność produkcji energii i możliwość jej sprzedaży do sieci energetycznej sprawiają, że takie inwestycje mogą generować znaczące przychody, skracając okres zwrotu inwestycji.

Biogazownie o mocy 200 kW

Dla instalacji o mocy 200 kW koszty mogą być jeszcze wyższe, często przekraczając 5 mln złotych. Trzeba przy tym pamiętać, że zwiększona moc oznacza też większy potencjał produkcji energii i, co za tym idzie, wyższą oszczędność, a nawet zyski z ewentualnej sprzedaży energii elektrycznej i cieplnej. Takie instalacje są szczególnie opłacalne dla gospodarstw o większej powierzchni lub produkcji zwierzęcej. Inwestycja ta wymaga dogłębnej analizy potrzeb energetycznych oraz dostępnych zasobów substratu, aby maksymalizować efektywność produkcji i dystrybucji energii. Wysokie koszty początkowe mogą być zrekompensowane przez długoterminowe korzyści ekonomiczne i środowiskowe, w tym redukcję kosztów operacyjnych i zwiększenie niezależności energetycznej gospodarstwa.

Od czego zależą koszty i jak je obniżyć

Koszt inwestycji w mikrobiogazownię obejmuje nie tylko wydatki związane z zakupem i instalacją odpowiedniego sprzętu, ale także te przeznaczone na planowanie, uzyskiwanie pozwoleń oraz przygotowanie terenu pod instalację. W budżecie powinny się znaleźć także wydatki na systemy przechowywania i przetwarzania substratu, technologię fermentacji oraz infrastrukturę niezbędną do dystrybucji wyprodukowanej energii.

Program „Energia dla wsi”, mający na celu wspieranie rozwoju odnawialnych źródeł energii w obszarach wiejskich, oferuje dofinansowanie pokrywające znaczną część kosztów początkowych. Założenia tego programu uwzględniają możliwość uzyskania nawet do 65% dofinansowania z funduszy unijnych na zakup i instalację mikrobiogazowni, co znacząco obniża barierę wejścia dla rolników zainteresowanych taką inwestycją.

Biogazownia to sposób na ekologiczną niezależność energetyczną – również dla niewielkich gospodarstw rolnych. Choć początkowa inwestycja może wydawać się wysoka, zwrot następuje zwykle już w ciągu kilku lat. Warto wziąć pod uwagę również fakt możliwości skorzystania z dotacji.

Kategorie
Aktualności

Biogazownia – Co to jest i jak działa? Jak powstaje biogaz?

Biogazownia – Co to jest i jak działa? Jak powstaje biogaz?

MARBUD | Opublikowano: 30 stycznia 2024

Biogazownie stają się powoli symbolem zrównoważonej przyszłości. Dlaczego? Z poniższego tekstu dowiesz się jak odpady organiczne mogą zostać przekształcone w cenne źródło energii. Wyjaśniamy, czym tak właściwie jest biogazownia, jak ona działa i w jaki sposób powstaje biogaz.

biogazownia

Czym jest biogazownia?

Biogazownia to zakład produkcyjny, przetwarzający odpady organiczne na biogaz – mieszaninę metanu i dwutlenku węgla, wraz z niewielkimi domieszkami innych gazów. Produkcja biogazu to zrównoważona metoda gospodarowania odpadami, która pozwala na odzysk energii. Zamiast pozwalać odpadom gnić na wysypiskach, dzięki biogazowniom możliwe staje się ich spożytkowanie. W zakładzie odpady są przekształcane w wartościową, odnawialną energię oraz kompost, który może być wykorzystany do poprawy jakości gleby. Te nowoczesne instalacje są zintegrowane systemami kontroli i automatyki, które optymalizują procesy fermentacji oraz monitorują jakość i ilość produkowanego biogazu.

Biogazownie mogą różnić się wielkością i technologią, ale wszystkie mają wspólny cel: przekształcanie odpadów w zasoby. Umożliwiają nie tylko redukcję ilości odpadów, ale także zmniejszenie emisji gazów cieplarnianych, co czyni je kluczowymi w przygotowywaniu strategii zrównoważonego rozwoju. Wykorzystując odpady organiczne, które inaczej byłyby zagrożeniem dla środowiska, biogazownie przyczyniają się do tworzenia obiegu zamkniętego, w którym nic się nie marnuje, co ogranicza zapotrzebowanie produkcyjne, a to jest niezwykle pożyteczne środowiskowo.

Jak działa biogazownia?

Mechanizm działania biogazowni opiera się na zaawansowanym procesie fermentacji beztlenowej. Głównym elementem biogazowni jest fermentor – szczelny zbiornik, w którym odpady organiczne, takie jak resztki roślinne, obornik, czy ścieki, są poddawane rozkładowi przez mikroorganizmy. W warunkach beztlenowych mikroorganizmy rozkładają materiał organiczny, co prowadzi do produkcji biogazu, głównie metanu i dwutlenku węgla, oraz innych gazów, jednak już w zdecydowanie mniejszych ilościach.

Biogazownia to zakład złożony nie tylko z fermentorów, ale także z systemów do przetwarzania i magazynowania substratu, systemów ogrzewania fermentorów, które utrzymują optymalną temperaturę dla mikroorganizmów, oraz systemów oczyszczania i magazynowania wyprodukowanego biogazu. Mechanizmy kontrolne i pomiarowe są kluczowe dla monitorowania parametrów procesu, takich jak temperatura, pH, i ciśnienie, co pozwala na optymalizację działania i efektywność produkcji biogazu. Innymi słowy, biogazownia to skomplikowana konstrukcja, w której każdy pojedynczy element ma istotne znaczenie dla sprawnego przebiegu procesu produkcji biogazu.

Zaawansowane technologie wykorzystywane w biogazowniach, takie jak systemy monitoringu i sterowania, pozwalają na maksymalizację produkcji biogazu przy jednoczesnym minimalizowaniu wpływu na środowisko. Dzięki temu biogazownie stają się coraz bardziej efektywne i ekologiczne, co przekłada się na ich rosnącą popularność jako źródło odnawialnej energii.

Jak powstaje biogaz?

Proces powstawania biogazu rozpoczyna się od dostarczenia do biogazowni substratu, czyli odpadów organicznych. Po ich umieszczeniu w fermentorze, rozpoczyna się proces fermentacji beztlenowej. Mikroorganizmy rozkładają złożone związki organiczne na proste związki, w tym przede wszystkim metan i dwutlenek węgla. Kluczowe dla zapewnienia optymalnych warunków dla mikroorganizmów jest kontrolowanie temperatury i pH.

Proces w biogazowni odbywa się w kilku etapach:

  1. Hydrolyza
  2. Acidogeneza
  3. Acetogeneza
  4. Metanogeneza

Każdy z powyższych etapów ma krytyczne znaczenie i wymaga specyficznych warunków środowiskowych, które są precyzyjnie kontrolowane.

W pierwszej fazie, hydrolizie, złożone cząsteczki, takie jak białka, tłuszcze i węglowodany, są rozkładane na prostsze związki. Faza ta jest krytyczna, ponieważ dochodzi tutaj do przygotowania materiału do przeprowadzenia kolejnych etapów fermentacji. Następnie, w acidogenezie, produkowane są krótkołańcuchowe kwasy tłuszczowe. Faza ta jest niezwykle dynamiczna i zachodzące w niej procesy mogą prowadzić do gwałtownych zmian w składzie chemicznym substratu. W trzeciej fazie, acetogenezie, kwasy te są dalej przetwarzane, a finalnie, w metanogenezie, powstaje metan. Metanogeneza to delikatny etap. W tym momencie specjalne mikroorganizmy, metanogeny, przekształcają produkty wcześniejszych faz w metan, który jest głównym składnikiem biogazu.

Czas trwania całego procesu zależy od wielu czynników, takich jak temperatura, rodzaj odpadów czy efektywność mikroorganizmów. Dla optymalizacji procesu biogazownie często wykorzystują systemy monitoringu i sterowania, które regulują warunki wewnątrz fermentorów.

 

Natomiast efekt końcowy, czyli biogaz, to czyste i odnawialne źródło energii, które może być wykorzystane w różnych dziedzinach życia. Dzięki skutecznemu zarządzaniu procesem, biogazownie mogą produkować biogaz nie tylko efektywnie, ale i w sposób zrównoważony, przyczyniając się do redukcji emisji gazów cieplarnianych. Po wyprodukowaniu biogaz może być wykorzystywany na wiele sposobów, na przykład do produkcji ciepła i elektryczności w kogeneracji, jako paliwo do pojazdów. Może także zostać oczyszczony i wprowadzony do sieci gazowej.

Biogazownie to nie tylko technologia przyszłości, ale rozwiązanie działające tu i teraz, przyczyniające się do lepszego jutra. Przekształcając odpady w energię, otwierają drogę do czystszego i bardziej zrównoważonego świata.

Kategorie
Aktualności

Ile kosztuje silos zbożowy w 2024 roku? Ceny za montaż i osprzęt

Ile kosztuje silos zbożowy w 2024 roku? Ceny za montaż i osprzęt

MARBUD | Opublikowano: 27 grudnia 2023

Silosy zbożowe to w rolnictwie konstrukcje absolutnie niezbędne. Umożliwiają bezpieczne przechowywanie zboża, często przez bardzo długi czas. Zakup silosu wiąże się ze znacznym wydatkiem. Jak wysokim? Od czego zależy cena zakupu i montażu silosu zbożowego? Na te i inne pytania odpowiadamy szczegółowo w poniższym artykule.

Koszt zakupu silosu zbożowego

Cena silosu zbożowego waha się w zależności od wielu czynników. Obecnie na rynku można znaleźć silosy w przedziale cenowym od kilku do nawet kilkudziesięciu tysięcy. Kluczowe czynniki wpływające na cenę, to:

  • pojemność silosu,
  • materiał wykonania,
  • dodatkowe funkcjonalności,
  • geometria i konstrukcja silosu,
  • izolacja i ochrona przed szkodnikami,
  • certyfikacje i normy bezpieczeństwa.
ile kosztuje silos zbożowy

Pojemność silosu

Co do zasady, większa pojemność to wyższa cena. Silosy o dużej pojemności, zdolne do przechowywania znacznych ilości zboża, wymagają bardziej skomplikowanych konstrukcji. Wzmacniane ściany, solidniejsze fundamenty i zaawansowane systemy podtrzymywania struktury, a przede wszystkim konieczność wykorzystania do produkcji większej ilości materiału – wszystko to przekłada się na wyższe koszty produkcji i instalacji.

Materiał wykonania

Najwyższą trwałość, a tym samym również cenę zapewnia zastosowanie do produkcji silosu stali nierdzewnej. Silosy z tego materiału są odporne na korozję, co jest kluczowe w przypadku długotrwałego przechowywania ziarna. W porównaniu do takich materiałów, jak aluminium czy blacha ocynkowana, stal nierdzewna zapewnia lepszą ochronę przed czynnikami zewnętrznymi, ale równocześnie podnosi cenę silosu.

Dodatkowe funkcjonalności

Zaawansowane technologie zastosowane w silosie to przeważnie wyższy koszt zakupu tej konstrukcji. Systemy automatycznego napełniania i opróżniania, kontrola wilgotności, termometry, czy inteligentne systemy zarządzania zapasami –  wszystkie te technologie zwiększają funkcjonalność silosu, przez co również podnoszą jego cenę. Inwestycja w te rozwiązania może jednak przynieść oszczędności w dłuższej perspektywie poprzez optymalizację procesu przechowywania zboża.

Geometria i konstrukcja silosu

Złożone kształty i konstrukcje silosów to najczęściej wyższe koszty. Nietypowe kształty silosów, takie jak konstrukcje wielokomorowe czy specjalne systemy wewnętrzne do segregacji ziarna, wymagają dodatkowych nakładów pracy i materiałów, co bezpośrednio wpływa na cenę.

Izolacja i ochrona przed szkodnikami

Dodatkowa izolacja termiczna i zabezpieczenia przed szkodnikami, takie jak siatki przeciwgryzoniowe czy hermetyczne zamknięcia, chronią zboże przed zewnętrznymi czynnikami i szkodnikami, ale również zwiększają koszty zakupu silosu.

Certyfikacje i normy bezpieczeństwa

Silosy spełniające rygorystyczne normy bezpieczeństwa i certyfikacje (np. ISO, normy UE) zapewniają wyższy poziom bezpieczeństwa i jakości. Jednak proces certyfikacji i stosowanie się do wysokich standardów produkcyjnych mogą znacząco podnieść cenę silosu.

Koszt montażu silosu

Montaż silosu zbożowego również generuje dodatkowe koszty, które mogą wynosić od kilku do kilkunastu tysięcy złotych. Koszty te zależą od:

 

  • złożoności montażu,
  • dostępności miejsca instalacji,
  • odległości od dostawcy,
  • warunków pogodowych i sezonowych.

Złożoność montażu

Bardziej złożone silosy, wymagające specjalistycznych technik montażowych lub dodatkowych elementów konstrukcyjnych, znacząco zwiększają czas i koszt montażu. Przykładowo, montaż wielokomorowych silosów lub tych z zaawansowanymi systemami automatyzacji może wymagać zatrudnienia najbardziej wyspecjalizowanych zespołów montażowych.

Dostępność miejsca instalacji

Tereny o utrudnionym dostępie, takie jak górzyste obszary czy tereny z ograniczonymi drogami dojazdowymi, mogą znacząco zwiększać koszty transportu i pracy. Potrzeba użycia specjalistycznego sprzętu do transportu i montażu w takich warunkach również wpływa na końcową cenę.

Odległość od dostawcy

Transport komponentów silosu z dalszych lokalizacji generuje dodatkowe koszty paliwa, czasu pracy kierowców oraz zużycia pojazdów transportowych.

Warunki pogodowe i sezonowe

Montaż w trudnych warunkach pogodowych, takich jak intensywne opady, mróz czy upał, może spowolnić postęp prac i zwiększyć koszty ze względu na potrzebę zastosowania dodatkowych środków ostrożności i ewentualnych przerw w pracy.

Osprzęt do silosu

Osprzęt do silosu zbożowego, taki jak systemy wentylacyjne, śruby transportowe, podajniki, mierniki poziomu zboża, czy systemy dozowania i mieszania, stanowi istotny element kosztowy. Ceny wymienionych elementów mogą znacząco różnić się w zależności od producenta, jakości oraz zaawansowania technologicznego. Przykładowo, proste śruby transportowe mogą kosztować od kilkuset do kilku tysięcy złotych, podczas gdy zaawansowane systemy wentylacyjne czy automatyczne mierniki poziomu to wydatek nawet kilkunastu tysięcy złotych. Natomiast specjalistyczne systemy dozowania i mieszania, które pozwalają na precyzyjne zarządzanie składem przechowywanych produktów, mogą kosztować od kilku do kilkudziesięciu tysięcy złotych, w zależności od ich pojemności i funkcjonalności.

Całkowity koszt osprzętu do silosu, zależnie od jego skomplikowania i zaawansowania, może więc wahać się od kilku do nawet kilkudziesięciu tysięcy złotych. Inwestycja w wysokiej jakości osprzęt może znacząco zwiększyć żywotność i funkcjonalność silosu, zapewniając jednocześnie efektywniejsze i bezpieczniejsze przechowywanie zboża.

Jak widzisz, nie  jest łatwo jednoznacznie odpowiedzieć na pytanie, ile kosztuje silos zbożowy. Jest to bowiem uzależnione od szeregu czynników. Ostatecznie zakup silosu i osprzętu wraz z montażem to wydatek od kilkunastu do nawet stu tysięcy złotych.

Kategorie
Aktualności

Elewacja wentylowana – co to jest i na czym polega jej działanie?

Elewacja wentylowana – co to jest i na czym polega jej działanie?

MARBUD | Opublikowano: 6 listopada 2023

Współcześnie efektywność energetyczna i komfort mieszkalny stają się coraz ważniejsze. W związku z tym pojawiają się innowacyjne rozwiązania architektoniczne, które przekształcają budynki w bardziej przyjazne i oszczędne w użytkowaniu konstrukcje.

Jednym z takich rozwiązań jest elewacja wentylowana. Wyjaśniamy, czym właściwie jest elewacja wentylowana i jak działa to rozwiązanie architektoniczne. Przedstawiamy rodzaje tej elewacji i podpowiadamy jak wygląda jej montaż.

elewacja wentylowana

Czym jest elewacja wentylowana?

Elewacja wentylowana, znana również jako fasada wentylowana, to rodzaj wykończenia zewnętrznej powierzchni budynku. Jest to zaawansowane rozwiązanie architektoniczne, które ma na celu poprawić izolację termiczną i kontrolę wilgotności wewnątrz budynku.

Główną cechą charakterystyczną elewacji wentylowanej jest przestrzeń powietrzna między warstwą zewnętrzną (elewacją właściwą) a warstwą izolacyjną. Dzięki tej przestrzeni powietrze może swobodnie krążyć, co tworzy naturalną wentylację. Jest to również estetyczne rozwiązanie, które pozwala na kreatywną aranżację elewacji budynku przy wykorzystaniu różnych materiałów.

Jak działa elewacja wentylowana?

Działanie elewacji wentylowanej opiera się na zasadzie „ścieżki powietrznej”. Otóż między warstwą zewnętrzną (tzw. elewacją właściwą) a warstwą izolacyjną istnieje przestrzeń powietrzna. Powietrze krąży w tej przestrzeni, tworząc naturalną wentylację. Dzięki temu wilgoć nie zatrzymuje się w elewacji, co zapobiega ewentualnym uszkodzeniom i problemom związanym z pleśnią czy grzybami.

Ciepło nie przedostaje się na zewnątrz zimą ani nie dostaje się do budynku latem. To sprawia, że elewacja wentylowana wpływa pozytywnie na efektywność energetyczną budynku, zapewniając komfort mieszkańcom i ograniczając koszty związane z ogrzewaniem i chłodzeniem.

Rodzaje elewacji wentylowanych

Istnieje kilka rodzajów elewacji wentylowanych, z których można wybierać, w zależności od potrzeb i estetyki budynku:

  • elewacja wentylowana drewniana – idealne rozwiązanie dla miłośników naturalnych materiałów, drewno nadaje budynkowi ciepły i przytulny wygląd
  • elewacja wentylowana HPL – ich trzonem jest płyta wiórowa, która została utwardzona, dzięki obecności żywicy, można uzyskać połysk, matową lub satynową powierzchnię laminatów HPL
  • elewacja wentylowana z blachy – komponuje się z nowoczesnym projektem domu, dostępne są różne rodzaje blachy elewacyjnej, takie jak: blacha elewacyjna stalowa czy blacha cynkowo-tytanowa
  • elewacja wentylowana z płyt cementowo-włóknowych – te płyty są szczególnie cenione w nowoczesnym budownictwie ze względu na zdolność do tworzenia dużych i idealnie równych płaszczyzn
  • elewacja wentylowana z płyt ceramicznych – płytki ceramiczne stosowane jako materiał wykończeniowy, pozwalają na stworzenie eleganckiego i nowoczesnego wyglądu elewacji.
  • elewacja wentylowana z paneli kompozytowych – panele kompozytowe to materiały składające się z różnych warstw, takich jak drewno, plastik i włókno szklane
  • elewacja wentylowana z płyty ceglanej – płyty ceglane to klasyczny i trwały materiał, który nadaje budynkowi tradycyjny wygląd, elewacje z cegły są odporne na warunki atmosferyczne i łatwe w utrzymaniu
  • elewacja wentylowana z betonu architektonicznego – beton architektoniczny jest materiałem o dużej wytrzymałości, który może przybierać różne formy i tekstury

Montaż elewacji wentylowanej

Montaż elewacji wentylowanej jest skomplikowanym procesem, który wymaga staranności, precyzji i profesjonalizmu. Ogólny przebieg montażu elewacji wentylowanej przebiega w następujący sposób:

  • przygotowanie podłoża – pierwszym krokiem jest ocena stanu istniejącej elewacji budynku, jeśli elewacja jest uszkodzona lub nieodpowiednia do montażu wentylowanego systemu, może być konieczne jej remontowanie lub przygotowywanie podłoża
  • montaż konstrukcji nośnej – następnie instalowana jest konstrukcja nośna, która będzie utrzymywać elewację wentylowaną w odpowiedniej odległości od ściany budynku, może to być metalowy stelaż lub system montażowy dostosowany do konkretnego rodzaju elewacji
  • izolacja termiczna – na przygotowanym podłożu montuje się warstwę izolacji termicznej, izolacja ta pomaga w zwiększeniu efektywności energetycznej budynku, zapobiegając utracie ciepła w zimie i nadmiernemu nagrzewaniu się budynku latem
  • montaż elewacji właściwej – teraz przystępuje się do montażu elewacji właściwej, wybór materiału elewacyjnego zależy od preferencji estetycznych i technicznych. Każdy materiał może wymagać innej metody montażu
  • przestrzeń wentylacyjna – kluczowym elementem elewacji wentylowanej jest przestrzeń powietrzna między elewacją właściwą a izolacją termiczną, ta przestrzeń umożliwia swobodny przepływ powietrza i tworzenie naturalnej wentylacji
  • wykończenie i detale – następnie przeprowadza się wykończenie, które może obejmować malowanie, impregnację lub inne obróbki zależnie od materiału elewacyjnego, również dodatkowe elementy dekoracyjne są montowane w tym etapie
  • testy i kontrola jakości – aby upewnić się, że wszystkie elementy działają poprawnie i elewacja spełnia swoje funkcje izolacyjne i estetyczne, przeprowadza się testy i kontrolę jakości.

Elewacja wentylowana to innowacyjne rozwiązanie, które nie tylko wpływa pozytywnie na efektywność energetyczną budynku, ale także daje duże możliwości w kwestii estetyki. Marbud to profesjonalna firma budowlana, w której ofercie ważne miejsce zajmuje montaż elewacji wentylowanej.

Kategorie
Aktualności

Osuszanie budynków – co to jest i jakie są zalety tego rozwiązania?

Osuszanie budynków – co to jest i jakie są zalety tego rozwiązania?

MARBUD | Opublikowano: 23 października 2023

Każdy budynek narażony jest na działanie wielu czynników zewnętrznych, wśród których wilgoć jest jednym z najbardziej szkodliwych. Jej nadmierna obecność w strukturach może prowadzić do poważnych problemów, zarówno strukturalnych w budynku, jak i zdrowotnych u ludzi i zwierząt. Osuszanie budynków to kluczowy proces, który pomaga chronić nasze domy i biura przed negatywnymi skutkami wilgoci. Jednak co dokładnie oznacza „osuszanie” i dlaczego jest tak ważne? Wyjaśniamy!

osuszanie budynków co to jest

Czym jest osuszanie budynków?

Najprościej rzecz ujmując osuszanie budynków to usuwaniu nadmiernej wilgotności z wnętrza budynku. Nie chodzi tu jedynie o usuwanie wilgotności z powietrza – proces osuszania może dotyczyć również konkretnych elementów konstrukcyjnych budynku, takich jak ściany, podłogi czy stropy.

W zależności od skali problemu oraz obszaru objętego wilgotnością osuszanie może być realizowane w różny sposób. Istnieje osuszanie punktowe, skupiające się na konkretnym, lokalnym problemie, oraz osuszanie kompleksowe, które ma na celu obniżenie wilgotności w całym pomieszczeniu, czy nawet obiekcie.

Oprócz usuwania skutków zalania czy niewłaściwej izolacji osuszanie jest również niezbędne przy przeprowadzaniu pewnych prac budowlanych. Materiały takie jak tynk, beton czy wylewki potrzebują czasu, by „dojrzeć” i całkowicie wyschnąć przed dalszymi etapami prac. Czasami przyspiesza się ten proces poprzez zastosowanie odpowiednich osuszaczy.

Różne sposoby osuszania budynków

Kiedy mówimy o osuszaniu budynków, mamy na myśli szereg metod dostosowanych do konkretnych potrzeb i warunków. Oto kilka najbardziej popularnych technik, które pomagają utrzymać odpowiedni poziom wilgotności w budynkach:

  • Osuszacze kondensacyjne – to najbardziej popularne urządzenia do osuszania, działające na zasadzie kondensacji. Wyciągają wilgoć z powietrza i skraplają ją w pojemniku. Dzięki tego typu sprzętowi można szybko i skutecznie obniżyć poziom wilgotności w zamkniętych pomieszczeniach, zwłaszcza po zalaniach czy powodziach.
  • Osuszacze adsorpcyjne – te urządzenia korzystają z materiałów absorpcyjnych (np. żel krzemionkowy), które wchłaniają wilgoć. Są szczególnie skuteczne w pracy w niższych temperaturach, gdzie tradycyjne osuszacze kondensacyjne mogą nie być tak wydajne.
  • Ogrzewanie – podgrzewanie powietrza wewnątrz budynku może pomóc w usunięciu wilgotności. Wysoka temperatura powoduje, że wilgoć ulatnia się szybciej. Ogrzewanie jest szczególnie przydatne podczas prac budowlanych, kiedy nowe materiały muszą dobrze wyschnąć przed dalszymi etapami.
  • Wentylacja – naturalna lub mechaniczna wentylacja może pomóc w wymianie wilgotnego powietrza na suche. Regularna wymiana powietrza jest kluczowa, aby unikać kondensacji i zapewnić świeże powietrze wewnątrz budynku.
  • Izolacja – dobrze zaizolowany budynek to mniejsze ryzyko problemów z wilgotnością. Odpowiednia izolacja nie tylko chroni przed zimnem czy gorącem, ale także przed przenikaniem wilgoci. Dzięki temu wnętrze budynku pozostaje suche.

Każda z wymienionych powyżej metod osuszania jest odpowiednia w określonych okolicznościach, a ich skuteczność zależy od właściwego zastosowania i połączenia ze innymi, stosownymi technikami osuszania.

Zalety osuszania budynków

Osuszanie budynków nie jest tylko chwilowym rozwiązaniem w sytuacjach awaryjnych. Często stanowi kluczowy element dbałości o trwałość i funkcjonalność nieruchomości. Oto kilka kluczowych korzyści, jakie niesie za sobą właściwie przeprowadzony proces osuszania:

  • Zapobieganie pleśni i grzybom – nadmierna wilgoć jest idealnym środowiskiem dla rozwoju pleśni i grzybów. Te mikroorganizmy nie tylko mogą niszczyć materiały budowlane, ale są również szkodliwe dla zdrowia mieszkańców. Regularne osuszanie budynków zapobiega ich rozwojowi, chroniąc zdrowie i inwestycję.
  • Ochrona materiałów budowlanych – wilgoć to wróg większości materiałów używanych w budownictwie. Może powodować pęcznienie podłóg, gnicie elementów drewnianych oraz korozję metali. Odpowiednie osuszanie zapobiega tym problemom, wydłużając żywotność budynku.
  • Zwiększenie komfortu życia – nikomu nie trzeba tłumaczyć, jak nieprzyjemne jest przebywanie w wilgotnym pomieszczeniu. Suche wnętrza są nie tylko zdrowsze, ale też bardziej komfortowe, co przekłada się na lepsze samopoczucie mieszkańców.
  • Oszczędność energii – może to nie być oczywiste, jednak wilgotne powietrze trudniej jest ogrzewać. Dlatego osuszając powietrze, można znacząco obniżyć rachunki za ogrzewanie. To inwestycja, która zwraca się w krótkim czasie.
  • Wzrost wartości nieruchomości – budynek wolny od problemów z wilgotnością jest znacznie bardziej atrakcyjny dla potencjalnych nabywców lub najemców. Dbając o właściwe osuszanie, dbamy równocześnie o wartość naszej nieruchomości.

Osuszanie budynków, czyli pozbywanie się z nich nadmiaru wilgoci, to nie tylko techniczna konieczność, ale także inwestycja w zdrowie mieszkańców oraz długowieczność i wartość samej nieruchomości. Zrozumienie znaczenia i technik osuszania oraz regularne monitorowanie poziomu wilgotności w budynkach to klucz do utrzymania ich w doskonałym stanie przez wiele lat.

Kategorie
Aktualności

Ile kosztuje murowanie ścian działowych? Cena za m2

Ile kosztuje murowanie ścian działowych? Cena za m2 w 2023 roku

MARBUD | Opublikowano: 30 września 2023

Ścianki działowe murowane stanowią przegrody kształtujące przestrzeń wnętrza budynku. To najpopularniejszy rodzaj przegród pionowych w budynkach jednorodzinnych oraz wielorodzinnych, które są wznoszone w tradycyjnej technologii budowlanej.

Wyjaśniamy najważniejsze zasady murowania ścian działowych, z jakich materiałów można skorzystać i jakiej zaprawy można użyć. Wyliczamy również, ile kosztuje murowanie ścian działowych – z wyróżnieniem robocizny oraz materiałów.

Ile kosztuje murowanie ścian działowych w 2023 roku? Streszczenie artykułu

Koszt murowania ścian działowych z uwzględnieniem robocizny i materiałów waha się w granicach 75 – 153 zł/m2 w przypadku ścian działowych z betonu komórkowego 12 lub w przedziale 200 – 258 zł/m2, jeśli zdecydujemy się na murowanie ścian działowych z  betonu komórkowego 24.

murowanie ścian działowych cena

Murowanie ścianek działowych – wybór materiałów

Głównym celem ścian działowych jest podzielenie i ukształtowanie przestrzeni wewnątrz budynku.

Przegrody te zasadniczo nie przenoszą obciążeń z innych elementów konstrukcyjnych budynku. Prace nad wznoszeniem ścianek działowych rozpoczynają się po wybudowaniu ścian nośnych.

Podczas wznoszenia przegród działowych stosuje się materiały, które są analogiczne do tych używanych przy ścianach nośnych.

Warto jednak rozważyć użycie materiału o większej gęstości, co przekłada się na lepsze parametry izolacyjności akustycznej.

Ścianki działowe można budować z:

  • elementów ceramicznych – pustaków z wyprofilowanymi krawędziami do łączenia na pióro-wpust, bez konieczności stosowania zaprawy w spoinach pionowych, lub cegieł pełnych lub dziurawek;
  • elementów z betonu komórkowego – płyt i bloczków o wysokiej gęstości i odporności na obciążenia mechaniczne, stosuje się beton komórkowy 12 – o grubości 12 cm i beton komórkowy 24, czyli o grubości 24 cm;
  • elementów wapienno-piaskowych – bloczków lub cegieł silikatowych o dużej gęstości i znakomitych właściwościach izolacyjności akustycznej;
  • elementów z keramzytobetonu – pustaków z wyprofilowanymi krawędziami do łączenia na pióro-wpust, bez konieczności wypełniania spoin pionowych.

Zaprawa do murowania ścianek działowych

Podczas wznoszenia ścian działowych można używać różnych rodzajów zaprawy:

  • zaprawa tradycyjna – mieszanka cementowa lub cementowo-wapienna o gęstej konsystencji, przeznaczona do murowania na gruboziarniste spoiny o grubości około 1 cm, może być stosowana do większości typowych elementów murowych, z wyłączeniem klinkieru (ponieważ zawartość wapna w zaprawie może powodować wykwity na powierzchni elementów klinkierowych);
  • zaprawa klejowa – masa przeznaczona do tworzenia cienkich spoin o grubości do 3 mm, o półpłynnej konsystencji;
  • zaprawa pianowa – pianka samorozprężna nakładana za pomocą specjalnego pistoletu do wypełniania spoin między pustakami ceramicznymi.

Budowa ścian działowych – ważne kwestie

Podczas układania kolejnych warstw elementów murowych istotne jest zachowanie przesunięcia spoin pionowych, aby właściwie je ze sobą spiąć.

Długość zakładu elementów powinna wynosić co najmniej 0,4 wysokości pojedynczego fragmentu (o ile jego wysokość nie przekracza 25 cm), lub minimum 0,2 wysokości, ale nie mniej niż 10 cm (w przypadku wyższych elementów murowych).

Ścianki działowe są osadzane na stropie lub podłodze na gruncie. Aby umożliwić swobodne odkształcenia, połączenie między elementem poziomym a przegrodą pionową nie powinno być sztywne.

W tym celu pierwszą warstwę ściany warto murować na warstwie poślizgowej, która często przyjmuje formę pasa papy lub grubej folii budowlanej. Aby ograniczyć przenoszenie drgań między sąsiadującymi elementami konstrukcyjnymi, jako warstwę poślizgową można wykorzystać filc lub gumę techniczną.

Aby uniknąć powstawania zarysowań na ścianach działowych, które wynikają z ruchów (ugięć) stropów pod wpływem obciążenia użytkowego, między górną powierzchnią przegrody poziomej a stropem należy pozostawić szczelinę o szerokości około 3 cm. Po zakończeniu procesu murowania tę szczelinę wypełnia się trwale elastycznym materiałem, takim jak pianka poliuretanowa.

W miejscach, gdzie spotykają się dwie ścianki działowe, zaleca się wzajemne przemurowanie obu przegród, co zapewni stabilność połączenia. Jeśli ścianka działowa ma stykać się z nośną ścianą konstrukcyjną, konieczne jest zastosowanie tzw. strzępów lub odpowiednich łączników mechanicznych.

Murowanie ścian działowych – ceny

Koszt murowania ścian działowych zależy od wielu czynników, w tym rodzaju materiałów murowych, używanej zaprawy do wypełniania spoin oraz robocizny. Wysokość przegrody również ma istotne znaczenie. Najtańszym rozwiązaniem jest budowa ściany działowej z elementów z betonu komórkowego, które są łączone na pióro-wpust i wypełniane cienkimi spoinami poziomymi.

Koszt murowania ścian z betonu komórkowego 12 wynosi w granicach 41 – 58 zł/m2 brutto w zależności od regionu. Z kolei cena murowania ścian z betonu komórkowego 24 waha się w przedziale 69 – 96 zł/m2 brutto również w zależności od miejsca. Są to koszty samej robocizny. Na wymurowanie 1 m2 ściany zwykle potrzeba około 7 bloczków betonu komórkowego. Koszt pojedynczego bloczku betonu komórkowego 12 wynosi około 7 – 10 zł, w związku z tym na m2 ściany potrzeba będzie tego materiału za 49 – 70 zł. Natomiast cena pojedynczego bloczku betonu komórkowego 24 wynosi w granicach 13 – 16 zł. Należy więc liczyć się z kosztem 91 – 112 zł/m2. Cena zaprawy to około 20 – 25 zł/m2 w przypadku cieńszych ścian lub około 40 – 50 zł/m2 grubszej ściany.

Zatem finalny koszt murowania ścian działowych z uwzględnieniem robocizny i materiałów waha się w granicach 75 – 153 zł/m2 w przypadku ścian działowych z betonu komórkowego 12 lub w przedziale 200 – 258 zł/m2, jeśli zdecydujemy się na murowanie ścian działowych z  betonu komórkowego 24.